Одним из новых промышленных объектов в нашем районе стало ТОО «Карасайский машиностроительный завод». Это перспективное производство, которое дает и металлоконструкции высокого качества, и рабочие места, и солидные вливания в казну государства. С деятельностью завода познакомил нас его директор Сергей Ткачук.
Следует отметить, что ТОО «Карасайский машиностроительный завод» является подразделением известной многопрофильной казахстанской компании «PSI Group», которая уделяет особое внимание горнодобывающим и нефтегазовым фирмам, охватывает самые разные отрасли. Трудятся в ней более тысячи человек. Что касается карасайского завода, то машиностроительным назван он с расчетом на перспективу. Пока же здесь производят высококачественные металлоконструкции.
Находится предприятие на территории Ельтайского сельского округа. Первый колышек при строительстве этого довольно крупного объекта был забит в середине сентября 2015 года, а уже в 2016 году, шаг за шагом, начались и пуско-наладочные работы. На первом этапе было инвестировано 4,2 млрд. тенге исключительно частных средств, в будущем же эта цифра увеличится до 20 миллиардов.
Прежде всего, были подведены коммуникации, налажена инфраструктура. – Что касается водоснабжения, то имеются у нас две скважины глубиной по 200 метров каждая, – пояснил Сергей Михайлович. – Налажено газоснабжение. Действует своя котельная. Решая же проблему электроснабжения, пока запитываемся по резервной схеме от железной дороги. Но живем надеждой, что в скором будущем с введением в строй новой подстанции появятся дополнительные мощности. Отрабатывается вопрос по железнодорожному тупику. Завершается строительство учебного центра и столовой…
Уже сегодня здесь трудятся 94 рабочих, в том числе 37 сварщиков из близлежащих сел нашего и Илийского районов. Общая же численность сотрудников вместе с инженерно-техническим персоналом
составляет 120 человек. Если учесть, что пока введена в эксплуатацию лишь первая очередь завода, то в будущем, по мере дальнейшего развития предприятия, численность работающих возрастет до 500 человек. Тем более, что решается вопрос подготовки собственных кадров.
Дело в том, что близятся к завершению работы по строительству учебного центра для подготовки по международным стандартам сварщиков и слесарей, так необходимых этому производству. Ведутся же они совместно со шведской компанией «ESAB».
Отведенная под данное производство территория составляет 22 га. Используются же пока лишь пять гектаров. Площадь только первой очереди строительства составляет 18 800 кв. метров. Львиная доля, а это 12 700 кв. метров, отведена под основной производственный цех, 3 500 – под административный корпус для управленческого персонала и инженерного состава, по две тысячи квадратных метров – под покрасочный цех и под крытую площадку для складирования, 800 – под учебный тренинг-центр.
И вот мы в большом просторном производственном цехе, где в День индустриализации проходил телемост с участием Елбасы и главы нашего региона Амандыка Баталова. Сергей Михайлович, проводя нас от одной линии к другой, давал их характеристики, разъяснял особенности и тонко
сти этого довольно тяжелого стального производства. Общее же то, что все эти линии высокопроизводительные, высокоточные, с системой ЧПУ, то есть с компьютеризированным управлением приводами технологического оборудования.
К примеру, мощность линии обработки стальных профилей немецкой компании «Kaltenbach» составляет до 20 тыс. тонн в год. Здесь же проводятся дробеструйная обработка, линейные измерения, сверловка отверстий и фрезеровка, маркировка заготовок и мест стыковки сопрягаемых деталей в трех осях, а также резка торцов заготовок под углом от 90 до плюс или минус 30 градусов.
На линии итальянской компании «Ficep» также проводятся сверловка, фрезеровка, маркировка изделий, а, кроме того, плазменная и газокислородная резка. Для резки же листов толщиной до 10 мм и длиной реза до 6100 мм используют гидравлические ножницы турецкой компании «Baycal». Данная установка также оборудована системой ЧПУ, обеспечивающей управление и контроль до 60 функций.
Имеется в производственном цехе и листогибочный пресс этой же компании, применяемый для гибки листов, в том числе при толщине листа 10 мм и длине изгиба во всю длину инструмента 6100 мм. А система управления ЧПУ в данном случае обеспечивает максимальную точность углов сгиба.
Стыковка же листов производится на итальянском оборудовании фирмы «Nuova CMM». В автоматическом режиме здесь выполняются такие операции, как газокислородная резка торцов листов, а также последующая автоматическая сварка под флююсом листов шириною от 500 до двух тысяч миллиметров. Используется эта линия также для портальной газокислородной и плазменной резки листов толщиной от 0,5 до 80 мм, шириной до 2 500 мм и длиной до 16 600 мм. Ну, а шесть совместно режущих газокислородных резаков и одна плазменная горелка позволяют раскраивать стальной лист, одновременно получая до семи продольных заготовок для дальнейшей сборки сварных профилей – тех же балок и колонн.
Действует и автоматизированная линия по изготовлению сварных балок и профилей все той же итальянской компании «Nuova CMM», на которой производится двусторонняя автоматическая сварка элементов профиля.
Немаловажно и то, что сварочные работы выполняются на современном оборудовании швейцарской компании «ESAB» и американской – «Lincoln». Вместе с тем для окончательной сборки балок, колонн и других металлоконструкций организовано 32 сварочных поста.
Как мы смогли убедиться воочию, уникальность завода – в современном высокотехнологическом оборудовании с цифровым управлением. Производственная мощность предприятия – 1500 тонн металлоконструкций в месяц и 18 тысяч тонн в год. Сырье же, то есть сталь, в зависимости от требований заказчика может завозиться как из Караганды, так и из Европы, Южной Кореи, Японии.
Уже во вторую очередь планируется запустить цех по горячему оцинкованию, в котором будет 
оцинковываться до 60 тысяч тонн металлоконструкций в год. Сделать это планируется уже к концу текущего года. Со слов Сергея Михайловича это огромная ванна. Ее размеры – 13 метров длиной, 1 метр 60 сантиметров шириной и 3 метра 30 сантиметров глубиной. Речь идет уже о совершенно отдельном производстве, у которого совсем другие задачи. Отметил он и тот факт, что оцинкованное железо имеет большую прочность и служит до 60–70 лет. Именно это и подтолкнуло руководство компании к развитию данного направления.
Со временем здесь планируется наладить и метизное производство. Это изготовление гвоздей, болтов, гаек, шпилек, винтов, шурупов и многого другого. Не помешало бы возродить и кузнечное производство, на которое всегда большой спрос.
Одним словом, предстоит решение еще более серьезных задач. Судя по всему, здесь не привыкли останавливаться на достигнутом, а идут вперед, ставя перед собой новые цели. Таким вот образом и создают серьезную основу для производства в недалеком будущем еще и машин, чтобы соответствовать своему названию на все сто процентов.
Танзиля МУХТАРОВА.
ФОТО Ерлана АЛИАСКАРОВА.